NASA crea nuevo material de condiciones extremas capaz de soportar más de 1.000 ºC

El nuevo material es apto para fabricar piezas de motores de aviones y cohetes.

La NASA anunció la semana pasada la creación de un nuevo material destinado a mejorar «drásticamente la resistencia y la durabilidad» de los componentes de sus naves espaciales. Denominado como NASA Alloy GRX-810 y descrito por la agencia como «una aleación reforzada con dispersión de óxido», tiene la capacidad de soportar temperaturas que superen 2.000 ºF, equivalentes a aproximadamente 1.093 ºC .

Además, la nueva aleación presenta propiedades como «el doble de fuerza para resistir la fractura, tres veces y media la flexibilidad para estirarse/doblarse antes de fracturarse y más de 1.000 veces la durabilidad bajo tensión a altas temperaturas«. 

Gracias a estas características, el nuevo material es apto para emplearse en la fabricación de las piezas que componen los motores de aviones espaciales y cohetes. De acuerdo a la NASA, en el caso de los motores a reacción, la nueva tecnología también ayudaría a reducir el consumo de combustible y «generar menores costos de operación y mantenimiento». 

La NASA crea un nuevo material para condiciones extremas capaz de soportar más de 1.000 ºC
NASA

«Este avance es revolucionario para el desarrollo de materiales. Los nuevos tipos de materiales más fuertes y livianos juegan un papel clave en el objetivo de la NASA de cambiar el futuro de los vuelos«, aseguró Dale Hopkins, subdirector del Proyecto de Herramientas y Tecnologías de Transformación de la NASA. «Anteriormente, un aumento en la resistencia a la tracción generalmente reducía la capacidad de un material para estirarse y doblarse antes de romperse, razón por la cual nuestra nueva aleación es notable», precisó.

Para desarrollar NASA Alloy GRX-810, el equipo de la agencia espacial utilizó modelos computacionales y descubrió la composición óptima de la aleación después de 30 simulaciones. Tras usar el sistema de modelado termodinámico, los investigadores recurrieron a la impresión 3D para «dispersar uniformemente los óxidos a nanoescala en toda la aleación» y proporcionarle propiedades mejoradas.

Fuente RT

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